• Persian (Iran Islamic)
Vibration Monitor 4ch
  • مشاهده در قالب پی دی اف

پایش وضعیت (Condition Monitoring)

تجارب علمی و عملی کارشناسان شرکت مهندسی تواتر سپاهان این شرکت را بعنوان یک شرکت متمایز در ارائه سرویس های پایش وضعیت در صنایع مختلف کشور مطرح ساخته است. فن آوری پایش وضعیت اگر چه سال ها است از ابتدا بعنوان یک فن آوری موثر در نگهداری و تعمیرات ماشین های دوار در دنیا ظهور پیدا کرده است، اما متاسفانه هنوز در بسیاری از صنایع کشور بطور کامل شناخته شده نیست. امروزه ما شاهد هستیم که این فن آوری بجای تمرکز تنها بر ماشین های دوار بر کل تجهیزات و با عنوان فراگیر "سرمایه" بسط پیدا کرده و با ترکیب با سایر روشهای نگهداری انفعالی، پیشگیرانه، اطمینان گرا، و استفاده از تکینک های ریشه یابی عیوب و .. روش نوین نگهداری تحت عنوان "نگهداری پویش گرا" را به عرصه ظهور رسانده است که پایش وضعیت بخش مهمی از آن را تشکیل می دهد. مدیریت و کارکنان شرکت تواتر سپاهان در تلاش هستند تا با معرفی این روش های جدید و ارائه خدماتی دقیق، سریع و با کیفیت همچون گذشته در جهت توسعه و بهبود روشهای نگهداری و تعمیرات صنایع فرآیندی و تولیدی کشور گام موثری بردارند.


در این قسمت جهت آشنایی مقدماتی خوانندگان محترم شرح مختصری از روشهای نگهداری در صنایع آورده شده است. تشریح کامل و توضیحات مربوطه در دوره های آموزشی این شرکت ارائه می گردد. علاوه براین مقالاتی نیز در این خصوص تهیه شده که در بخش مقالات قابل دستیابی است.

تذکر:  استفاده از مطالب این سایت فقط با ذکر منبع آزاد است.

نگهداری پیش گویانه یکی از جالب توجه ترین بخش های روش های پیشرفته امروزی در نگهداری و تعمیرات است که عموماً مورد توجه کارشناسان مجرب این بخش قرار گرفته است. در این روش پارامترهایی همچون حرارت، جریان مصرفی، فشار سیال و .. و از همه مهم تر لرزش ماشین بعنوان پارامترهای تعیین کننده وضعیت ماشین مورد پایش قرار گرفته و کارشناسان نت (نگهداری تعمیرات) برای پیش گویی وضعیت ماشین روند تغییرات پارامترهای مذکور را با روند پیدایش و رشد خرابی های مخلف در ماشین مطابقت می دهند. قدرت شگرف این روش در حقیقت بستگی به میزان تطابق رد گیری هر پارامتر با عیوب است که عمدتاً بستگی به نوع پارامتر مورد اندازه گیری، نقاط و جهت های اندازه گیری، بازه های فرکانسی اندازه گیری، فواصل زمانی بین اندازه گیری های متوالی و دقت سیستم اندازه گیری دارد.

در تصویر زیر (1) نمونه ای از فرآیند مراحل یک شکست نشان داده شده است. مراحل مختلف توسعه هر خرابی در هر ماشین با صدور سیگنال هایی از طرف ماشین همراه است. هنر و قدرت اصلی سیستم پایش وضعیت (Condition Monitoring – CM) این است که عیوب را در ابتدایی ترین مراحل پیدایش یعنی هنگام پیدایش اولین سیگنال، شناسایی کند. در این صورت می توان با فرصت مناسب به بهترین روش برای انجام تعمیرات مورد نیاز ماشین برنامه ریزی نمود و هزینه های تعمیراتی را به حد اقل رساند.

تصویر 1- دوره عمر ماشین بر اساس وضعیت


استراتژی های نگهداری

امروزه نگهداری تعمیرات (نت) با توجه به الزامات استاندارد، ایمنی و محیط زیست در کارخانجات و صنایع فرآیندی امروزی، بخش عظیمی از هزینه های صنعت را به خود اختصاص داده است. بنابراین محققین و کارشناسان نگهداری در صنایع، پیوسته به دنبال اتخاذ روش های جدیدی جهت رسیدن به هدف های اصلی زیر در مدیریت هزینه ها و در آمدها در شاخه نت هستند:

1-  افزایش ایمنی ماشین آلات و کاهش ضایعات در جهت بهبود وضعیت سلامت کارکنان و محیط زیست.
2-  کاهش زمان تعمیرات ماشین ها و بنابراین افزایش در دسترس بودن (Availability) و در نتیجه افزایش زمان تولید.
3-  جلوگیری از توقف های پیش بینی نشده که مهلک ترین تهدید برای دوام تولید است.
4-  کاهش هزینه تعمیرات و نگهداری.

با توجه به اهداف اصلی فوق، تا کنون روشهای مختلفی برای نت ارائه شده است که در زیر بطور خلاصه به آن اشاره می شود.


تصویر 2- دسته بندی روشهای نگهداری در صنایع


الف) استراتژی های سنتی نگهداری Traditional Maintenance Strategies

این روش ها که خود تاریخچه رشد مفصلی دارد و بعنوان معمول ترین روش های رایج در صنایع شناخته شده است بصورت زیر قابل دسته بندی است:

نگهداری به روش کار تا خرابی   (Run To Failure (RTF

در این روش هیچ نوع برنامه ریزی تعمیراتی وجود ندارد. به محض اینکه ماشین از کار افتاد جهت انجام تعمیرات اقدام میگردد. البته اقدامات نگهداری عمومی شامل روانکاری ها، بازرسی های چشمی، تمیز کاری، شنیدن صداهای غیر معمول، لمس یاتاقان ها برای آشکارسازی حرارت و لرزش بیش از حد و ... اگر در برنامه PM در نظر گرفته نشده باشد، از حداقل اقداماتی است که می توان در برنامه نگهداری این دسته از ماشین ها در نظر گرفت.

نگهداری پیش گیرانه (Preventive Maintenance (PM

برای جلوگیری از توقفات ناخواسته در روش قبل، روش نگهداری پیشگیرانه طراحی گردید. به این روش، نگهداری بر پایه زمان نیز گفته می شود(Time Based Maintenance - TBM)  زیرا عملیات تعمیراتی در فواصل زمانی مشخص (مورد نیاز باشد یا نباشد) و براساس یک برنامه تعمیرات اساسی  (Overhaul)انجام می شود. در این روش عمر ماشین ها و یا المان های مصرفی آن از جمله یاتاقان ها و نشت بند ها را براساس نظر سازنده و یا براساس تجربه تخمین می زنند و قبل از اینکه این اجزاء به شکست برسد جهت تعویض یا تعمیر ماشین برنامه ریزی انجام می شود. این روش اگر صحیح اجرا شود و قطعات تعویضی یا تعمیری با اطمینان انتخاب شود و عملیات تعمیرات نیز مطابق انتظار و با اطمینان صورت پذیرد می تواند بطور چشم گیری جلوی توقفات ناخواسته را در یک فرآیند تولید پیوسته بگیرد. اما مشکل اصلی این روش انجام عملیات تعمیراتی و صرف هزینه های بیش از حد قطعات مصرفی است.

 

تصویر 3- دوره عمر ماشین در برنامه نگهداری پیش گیرانه

 

نگهداری پیش گویانه (Predictive Maintenance (PdM

روش پیش گیرانه می تواند به مقدار قابل توجهی از توقف های ناخواسته جلوگیری کند، اما فقط در صورتی که با دقت انجام شود.

عدم اطمینان از قطعات تعمیری یا تعویضی بدلیل پایین بودن کیفیت لوازم یدکی تهیه شده از بازار، اعمال نیروی های فرآیندی بالاتر از حد پیش بینی شده در طراحی به منظور افزایش تولید، کم توجهی در نگهداری (روانکاری) مناسب و به موقع ماشین، عدم تخمین مناسب فواصل بین تعمیرات اساسی، خسارات های تدریجی و انباشتی وارد بر ماشین ناشی از عقب افتادن مکرر تعمیرات اساسی یا ادامه کار در ارتعاش و حرارت بالا و وارد شدن شوک های بیش از حد به ماشین و .. همگی می توانند باعث خرابی زودرس قطعات در ماشین نسبت به زمان تعیین شده گردد و در نتیجه مجدداً باعث توقف های ناخواسته در خط تولید شود.

به همین دلیل است که معمولاً در این روش برای رسیدن به درجه اطمینان بالاتر، زمان های عمر قطعات را با احتیاط بیشتری تعیین می کنند و در بسیاری از موارد ممکن است قطعات هنوز به نصف عمر خود نرسیده تعویض گردد. این مسئله با توجه به هزینه های قابل توجه تامین قطعات یدکی از لحاظ روش تهیه و قیمت و همچنین هزینه های انجام تعمیرات و طولانی تر شدن زمان تعمیرات که خود منجر به کاهش زمان تولید می شود، همگی باعث شده تا روش نگهداری پیش گیرانه هزینه های قابل توجهی را بخود اختصاص دهد.

از این رو متخصصین روش جدید تری بنام نگهداری پیش گویانه ابداع کردند. در این روش بجای نگهداری برمبنای زمان از نگهداری بر مبنای وضعیت (Condition Based Maintenance – CBM ) استفاده می شود. یعنی با اندازه گیری و رد گیری تغییرات پارامترهای نشان دهنده وضعیت ماشین یا به عبارتی پایش وضعیت (Condition Monitoring - CM) زمان و نوع تعمیرات واقعی مورد نیاز ماشین را پیش گویی می کنند.


تصویر 4- دوره عمر ماشین در برنامه نگهداری پیش گویانه


قدرت استراتژی پایش وضعیت به انتخاب نوع پارامترهای پایش وضعیت، نقاط (و جهت) اندازه گیری، مشخصات اندازه گیری، فواصل بین اندازه گیری و شرایط کاری ماشین هنگام اندازه گیری بستگی دارد و نمی توان با انتخاب تنها یک پارامتر انتظار داشت تمامی عیب های ماشین تحت پایش قرار گیرد.

مهم ترین مرحله از برنامه ریزی پایش وضعیت هنگام پیاده سازی و تنظیمات اولیه آن است. به عبارتی برای هر ماشین ابتدا باید عیوب باالقوه (مودهای شکست ماشین) شناسایی و سپس نوع سیگنالهای آشکار کننده این عیوب و زمان آشکار سازی آنها تعیین گردد. بدیهی است سیگنالهایی که زودتر از سایر سیگنالها عیب را آشکار کنند از اولویت برخوردار هستند و همچنین واضح است که یک نوع سیگنال نمی تواند برای هر نوع عیب اولین سیگنال آشکار کننده باشد. در مرحله بعد لازم است مشخصات اندازه گیری ها تعیین و سپس منابع مورد نیاز اجرای پایش وضعیت شامل تجهیزات مورد نیاز و منابع انسانی (تکنسین اندازه گیری، کارشناس عیب یابی، کارشناس ارشد تحلیل گر و کادر اداری و ..) تعیین شود.

با توجه به تخصصی بودن این فرآیند بسیاری از شرکت ها ترجیح می دهند تمام یا بخشی از موارد فوق را برون سپاری کرده و به شرکت های متخصص بیرون از سازمان خود واگذار کنند. در غیر این صورت لازم است سرمایه گذاری شایسته ای در زمینه تجهیزات، تخصیص نیروی انسانی و از همه مهم تر آموزش اولیه و آموزش های دوره ای جهت آشنایی با تکنولوژی های جدید در نظر گرفته شود. قطعاً چنین سرمایه گذاری شایسته ای با صرفه جویی ها و افزایش تولید هایی که به دنبال خواهد داشت در اولین سال بکارگیری بازگشت خواهد کرد.


نمودار احتمال تا وقوع خرابی  Potential to Functional Failure (P-F) Curve

برای هر نوع عیب در یک ماشین خاص می توان یک نمودار P-F بدست آورد. یک نمونه از این نمودار در تصویر زیر نمایش داده شده است. در این نمودار سیکل زمانی خرابی یک ماشین از زمان کوچکترین احتمال وقوع خرابی تا وقوع کامل خرابی ماشین، به همراه تکنیک های مختلف اندازه گیری که می تواند در مراحل مختلف عیب مورد نظر را آشکار کند نشان داده شده است. همان طور که در تصویر پیداست هر تکنیک در مرحله خاصی از گسترش عیب قادر است آن را شناسایی کند.


تصویر 5- احتمال تا وقوع خرابی


ب) استراتژی های پویش گرا و اطمینان گرا Reliability and Proactive Maintenance Strategies

استراتژی های پویش گرا بر مدیریت سرمایه ها (ماشین آلات) در مراحل اولیه پیدایش عیب تمرکز دارد (نقاط P1 تا P5 در نمودار P-F) . دستیابی به این استراتژی برای بسیاری از شرکت ها کار سختی است بنابراین معمولاً سرمایه های آنها بدون هشدار و یا با کمترین هشدار به مرحله خرابی کامل می رسد و مدیریت سلامت سرمایه های شرکت بصورت عکس العملی صورت می گیرد.

امروزه با در اختیار بودن تکنیک های متنوع عیب یابی و آشکار سازی عیوب می توان از نرم افزار های خاص برای اعلان هشدار های نرم افزاری در جهت مدیریت سلامت سرمایه ها استفاده نمود. در نمودار P-F دو مرحله از این هشدارهای نرم افزاری که می تواند تا زمان کافی قبل از رسیدن وضعیت سرمایه به نقطه خرابی کامل اعلان شود نشان داده شده است.

 

میزان حساسیت سرمایه ها (Asset Criticality) و تاثیر آن بر استراتژی های نگهداری

به جرات می توان گفت که فرآیند گسترش عیب در همه سرمایه ها یکسان نیست.  برای تعریف استراتژی هایی که بتواند اثرات خرابی ها را تحت کنترل داشته باشد، بسیار اهمیت دارد که اثرات خرابی های یک سرمایه خاص را بشناسیم. اثراتی که خرابی یک سرمایه می تواند بر وجوه مختلف حرفه ما داشته باشد به بصورت زیر قابل دسته بندی است:

  • تاثیر بر ایمنی
  • تاثیر بر محیط زیست
  • تاثیر بر پیروی از قوانین
  • تاثیر بر کیفیت محصول
  • تاثیر بر میزان تولید
  • تاثیر بر هزینه های تولید و هزینه های نگهداری و تعمیرات

طبیعی است که این اثرات وزن یکسانی در همه سرمایه ها نخواهد داشت.

ابتدا باید ببینیم در حرفه ما کدامیک از اثرات فوق الذکر اهمیت بیشتری دارد. بعنوان مثال خرابی که منجر به حوادث ایمنی یا خدای ناخواسته منجر به مرگ گردد، درجه حساسیت به مراتب بالاتری نسبت به خرابی خواهد داشت که منجر به احتمالاً کاهش کیفیت تولید گردد. در صنایع امروزی اگر چه هر دو اثر اهمیت دارد اما بدیهی است که اثرات ایمنی ارجحیت بالاتری دارد. در شرکت هایی که سرمایه های فیزیکی بسیار زیادی دارند، این وظیفه کارشناسان مجرب  است که میزان وزن هر اثر را برای ماشین ها تعیین کنند.

RCM یک فرآیند سیستماتیک و منظبط است که به منظور تامین توافق های ایمنی و ماموریت شرکت ارائه می گردد. در این فرآیند مرزهای سیستم تعریف شده و عملکرد سیستم، شکست های عملی، و مودهای محتمل شکست برای تجهیزات و سازه ها در یک متن عملیاتی خاص تعریف می گردد. از آنجایی که این فرآیند شدیداً به زمان و منابع وابسته است، RCM معمولاً فقط برای سرمایه های واقع در 15% بالای فهرست حساس ترین سرمایه ها استفاده می شود.

تحلیل مودهای شکست و اثرات آن Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) بطور کامل برای حدود 55% از سرمایه ها مخصوصاً آنهایی که در محدوده وسط تا پایین فهرست ماشین های حساس قرار دارند بکار برده می شود. در این فن آوری برای هر سرمایه از یک FMEA اختصاصی استفاده می شود. تکمیل فرآیند FMEA به زمان و منابع کمتری نسبت به RCM نیاز دارد، در حالی که هنوز قابلیت کنترل و تسکین قابل قبولی را فراهم کرده و قادر است مودهای شکست سرمایه ها را نیز تعریف کند.

کاربرد  FMEAیا الگوهای ویژه نگهداری از پیش تعریف شده specific predefined

maintenance templates که اختصارا تحت عنوان الگوهای تعمیراتی نام برده می شود، یک نوع استراتژی است که می توان برای حدود 25% سرمایه ها بکار برد، سرمایه هایی که تحت عنوان سرمایه های با کمترین درجه حساسیت شناخته می شوند. با استفاده از این روش برای سرمایه های با حساسیت کم با صرف زمان کمتر و یاری از تجربه های  گذشته می توان به نتایج سریعی برای فن آوری های کاهش شکست دست یافت.

برای 5% باقیمانده سرمایه ها معمولاً استراتژی کار تا خرابی Run-to-failure مورد استفاده قرار می گیرد. این سرمایه ها عمدتاً سرمایه هایی هستند که شکست آنها بدون هشدار قبلی پذیرفته شده و کم هزینه ترین روش نگهداری آنها، تعویض آنهاست و بنابراین نیازی به نگهداری ندارند.

درصدهایی که در اینجا ارائه شده براساس تجربه های قبلی تعیین شده است. این دسته بندی را می توانید در تصویر 6 مشاهده کنید. ممکن است در فرآیند شما و سرمایه های مربوط به آن، این تقسیم بندی متفاوت باشد. این درصد بندی بعد از طبقه بندی حساسیت ماشین آلات قابل تعریف است و استراتژی نگهداری خاص شما می تواند در آن تاثیر گذار باشد.

کارشناسان مجرب  علاوه بر استفاده از استراتژی هایی که در بالا ذکر گردید، تحلیل ریشه یابی خرابی ها   (Root Cause Failure Analysis (RCFA را نیز مورد استفاده قرار می دهند. هر حرفه یک میعار خاص خود برای راهبری RCFA تعریف می کند. این معیار براساس اهداف و استراتژی های آن حرفه قابل تعریف است. بعنوان نمونه مواردی همچون پی آمد شکست ها، مودهای شکست، و مناسب بودن استراتژی جاری کاهش شکست از جمله CM، PdM و PM می تواند مورد توجه قرار گیرد. RCFA نگهداری پویش گرا (proactive maintenance) را تولید کرده و معمولاً علاوه بر تغییر فن آوری آشکار سازی شکست، حتی طراحی، فرآیند و دستورالعمل ها را نیز به منظور حذف یا به حداقل رساندن علت ریشه ای خرابی تغییر می دهد تا از شکست عملی سرمایه جلوگیری نماید. RCFA بطور مستمر نیاز هایی را جستجو می کند که در بروز رسانی FMEA ها و الگوهای مورد استفاده در استراتژی های نگهداری سرمایه های خاص شما استفاده شود.

نتایج استراتژی هایی که در بالا تعریف شد،  برای شناخت و تهیه ترکیب درستی از فن آوری های CM  همراه با PM های صحیح کمی، بعنوان ابزارهای تعیین فعالیت های پویش گرا مورد استفاده قرار می گیرد.

تصویر 6- درجه بندی حساسیت سرمایه ها و روشهای نگهداری آنها

 

شیوه های پایش وضعیت

با بکارگیری استراتژی های RCM، FMEA، الگوهای تعمیراتی و RTF می توان موثر ترین استراتژی کاهش شکست را بدست آورد. نتایج این فعالیت ها در ایجاد فن آوری های صحیح CM و PdM هایی که برای درک سلامت سرمایه ها بسیار حیاتی است استفاده می شود. بازگشت سرمایه گذاری در این فن آوری ها نیز به نحوه استفاده از همین نتایج بر می گردد. در شرکت هایی که سرمایه های فیزیکی قابل توجهی دارند، کارشناسان مجرب تلاش می کنند که از ترکیب صحیحی از استراتژی های نگهداری پیش گیرانه، پیش گویانه، پویش گرا و کار تا خرابی (تصویر 7) برای مدیریت سرمایه هایشان استفاده کنند.

تصویر 7- ترکیب صحیحی از فعالیت ها در یک سیستم نگهداری پیشرفته

 

کارشناسان مجرب  سرمایه هایی را که زمان و تلاش های نگهداری را ضمانت نمی کنند می شناسند و این موضوع به آنها کمک می کند تا استراتژی کارتاخرابی مناسبی برای آنها برنامه ریزی کنند. تصویر 7 به ما نشان می دهد که اگر 15 درصد از تلاش خود را برای پایش وضعیت PdM و 15 درصد دیگر را نیز برای PM های بهینه شده صرف کنیم -  نتایج پویش گرانه ای که با شناسایی سلامت اولیه سرمایه درسیکل شکست حاصل می شود- حدود 80 درصد از کارهای نگهداری خود را پوشش داده ایم.

20 درصد باقیمانده نیز توسط کارهای انفعالی برنامه ریزی شده (RTF) و کارهای انفعالی بدون برنامه، تشکیل می گردد. با بهینه سازی فعالیت های انفعالی بدون برنامه و ارتقاء بسمت کارهای PdM و PM های بهینه شده می توان این نوع کارها را نیز کاهش بیشتری داد.

یک استراتژی CM/PdM مناسب بسته به مود شکست و سیکل شکست متفاوت خواهد بود. سیکل شکست نشان دهنده مدت زمان آشکار شدن یک شکست تا زمان وقوع کامل آن است. چنین سیکلی را می توان بصورت ترسیمی در نمودار P-F سرمایه نشان داد (تصویر5). ساده ترین شکل یک برنامه CM می تواند نمونه برداری دوره ای روغن و آنالیز آن یا پایش متغیر های فرآیندی ( مانند فشار و  جریان و غیره) باشد. نکته: موثر بودن روش هایی که از داده های عملکرد فرآیند استفاده می کنند شدیداً به کالیبراسیون سنسورها و تنظیم سیستم های کنترل بستگی دارد.

 

بهینه سازی سرمایه گذاری

با وجود اینکه روشهای مذکور می تواند برای بعضی سرمایه ها کفایت کند، اما مودهای شکست خاصی وجود دارد که به اطلاعات بیشتر و فواصل زمانی بین داده برداری کمتری نیاز دارد تا بتوان تغییر وضعیت آنها را آشکار نمود و بتوان آنها را به روش پویش گرانه مدیریت کرد و عملاً بتوان از شکست آنها جلوگیری نمود. در بعضی از مودهای شکست، داده برداری های دوره ای (که فواصل زمانی آن بر اساس سیکل شکست می تواند از یکبار در هفته تا هر شش ماه یکبار باشد) می تواند شکست ها را به اندازه کافی قبل از رسیدن به شکست نهایی آشکار نموده و در نتیجه زمان کافی برای برنامه ریزی تعمیراتی وجود داشته باشد. در روش شناسی اینکه آیا از یک سیستم دائمی (Online) پیوسته، روش اسکن و یا یک داده بردار پرتابل با دوره های تکرار استفاده شود، عواملی همچون مودهای شکست منحصربفرد، پی آمد های شکست، قابلیت آشکار سازی شکست و زمان پیشگویی قبل از رسیدن به خرابی نهایی از عوامل کلیدی هستند.

کم نگهداری (انجام عملیات نگهداری کمتر از آنچه که مورد نیاز است) یا کم تجهیزی (استفاده کمتر از تجهیزات اندازه گیری و پایش) در یک سرمایه بسیار حساس ممکن است هزینه های برنامه ریزی شده را کاهش دهد، اما می تواند باعث کاهش قابلیت اطمینان، هزینه های بالاتری در نگهداری انفعالی RM، عملکرد ضعیف تری در سرمایه، و خطرات غیر قابل قبولی برای شغل ما داشته باشد.

در مقابل، بیش نگهداری و بیش تجهیزی در یک سرمایه غیر حساس باعث وارد شدن خسارت های دیگری است. هزینه نگهداری برنامه ریزی شده بیش از نیاز، بیشتر از ارزشی است که از کاهش خطر حاصل می شود. سرمایه گذاری بهینه (تصویر 8) سرمایه های صحیح را با ترکیب صحیحی از نگهداری برنامه ریزی شده، منابع، و فن آوری مورد توجه قرار می دهد، که در نتیجه ضرر و زیان سرمایه را با هزینه های متعادلی از برنامه ریزی ها تا حد قابل قبولی کاهش می دهد. بهینه سازی استراتژی ها در طول زمان باعث کاهش صحیح ضرر و زیان همراه با ایجاد تعادل در هزینه ها خواهد شد.

 

تصویر 8 – نقطه حداقل هزینه کل که از موثرترین تراز بین خطرات سرمایه و هزینه های برنامه ریزی شده بدست می آید.

 

بسیاری از شرکت ها بعلت نداشتن یک استراتژی مناسب پویش گرا و – در بسیاری از موارد- نداشتن منابع کافی، وقت بسیار زیادی را در عکس العمل به شکست سرمایه هایشان تلف می کنند (RM). بعضی شرکت های دیگر از استراتژی های پیشرفته تری استفاده می کنند که PdM و CM در آن بکار برده می شود ولی بدون آنالیز کامل حساسیت سرمایه یا پی آمد های شکست. اگرچه این استراتژی های می توانند موثر باشند، اما هر دوی آنها محدودیت هایی دارند. ما در جدول 1 محدودیت های PM را براساس استراتژی نگهداری و همچنین محدودیت هایی از استراترژی PdM را نشان داده ایم. استراتژی PdM نشان داده شده در جدول 1 بدون در نظر گرفتن توسعه قدرت نفوذ RCM یا FMEA در سرمایه های وابسته است.

کاستی های ناشی از تکیه تنها بر نگهداری پیش گیرانه (PM)

کاستی های ناشی از تکیه بر نگهداری پیش گویانه بدون اجرای RCM یا استفاده از قدرت FMEA ها.

براساس مودهای شکست نیست

براساس مودهای شکست نیست، ممکن است بسیاری از شکست ها شناسایی نشود.

نیاز های OEM بر مبنای زمان است نه بر مبنای وضعیت

با سایر ابزارهای قابلیت اطمینان (PM، شش زیگما، ناب و ..) قابل جمع نیست.

جزئیات کافی در کارهای  PM برای ارزش افزوده وجود ندارد.

کارکنان برای همه فن آوری ها بطور مناسب آموزش ندیده اند.

کارهای بدون ارزش افزوده بسیار زیاد

تمرکز بسیار بر داده برداری و تمرکز نا کافی بر تحریک فعالیت های پویش گرایانه

فراهم نبودن سرمایه در حین عملیات توقف PM باعث سنگین تر شدن وزن محاسن قابلیت اطمینان می گردد.

خروجی ها مانند وقتی که از یک برنامه محکم علمی استفاده می شود به فرآیند جریان کار work flow و وقایع گره نخورده است،

فقدان مدیریت متمرکز بر بهینه سازی برنامه های PM .

در بسیاری اوقات آموزش ها در حد میزان انتظار از برنامه نمی باشد.

کارها برای ایجاد فشار بر اجرای موثر گروه بندی نمی شوند.

خیلی وقت ها بستگی شدیدی بر یک نوع فن آوری ایجاد می گردد.

کارهای بی مورد PM بدون توجه به وضعیت سرمایه صورت می گیرد.

عملیات نت بر نگهداشت سلامت سرمایه تمرکز ندارد.

کارهای PM  قابلیت کمی ندارند.

برای بعضی از سرمایه ها داده های کافی جمع آوری نمی شود و برای بعضی دیگر داده های زیادی جمع آوری می شود.

به ندرت کارهای PM ناقص از برنامه PM حذف می گردد.

بسیاری اوقات پس خوری از سوی تکنسین ها به برنامه وجود ندارد.

نگهداری مبتنی بر پویش گرایی استفاده تمامی نگهداری های اشاره شده در فوق و شیوه های CM را بهینه می کند. این روش بر انجام نگهداری صحیح بر سرمایه صحیح و در زمان صحیح تاکید دارد. در بسیاری از حالت ها، روش PCM تلاش می کند که استفاده از PdM همراه با ادامه استفاده از PM و محدود کردن RM برای سرمایه ها را بدون اینکه به شکست منجر گردد افزایش دهد.

با این وجود PCM بر بهبود تولید دستور العمل ها، پارامترهای عملیاتی، فرآیندها، و طراحی ها نیز تاکید دارد تا از وقوع شکست ها جلوگیری شود و یا محدود گردد و در نتیجه شکست سرمایه ها کاهش و فاصله زمانی بین دو شکست سرمایه ها افزایش یابد. این فرآیند می تواند در مقایسه با PM به میزان 42% کاهش و در مقایسه با RM به میزان 59% کاهش در هزینه های نگهداری منجر شود (تصویر 9). علاوه براین با داشتن یک برنامه PCM می توان سهم RM در کل نگهداری را تا حد 20% یا کمتر کاهش داد، در حالی که براساس آنچه که در تصویر 7 مشاهده گردید، بیش از 80% تلاش ها را می توان بر نگهداری پیش گیرانه و پیش  گویانه و همچنین بر بهینه سازی فرآیندها/ رویه ها / طراحی ها اختصاص داد.

تصویر 9- بکارگیری سنجش های پویش گرا

 

بکارگیری سنجش های پویش گرا که از RCM بدست می آید می تواند به کاهش هزینه ها و خطرها کمک کند. نگهداشت سرمایه ها به سبک پویش گرایانه و بکارگیری تغییرات در طراحی، فرآیند و رویه ها می تواند احتمال وقوع شکست را کاهش دهد.

"در حرکت از نگهداری انفعالی به سمت نگهداری پیش گویانه و سپس به سمت نگهداری پویش گرایانه احتیاج به سطح بالایی از مشارکت کل سازمان است تا بتوان اثر بخشی نگهداری و عملیات را بهبود بخشید."


نتیجه گیری

درحالی که بسیاری از شرکت ها تلاش می کنند تا برنامه های نگهداری خود را بهبود بخشند، تنها تعدادی از آنها قادرند به نتایج مطلوب دستیابی پیدا کرده و آنها را حفظ کنند. کارشناسان مجرب  از PdM و CM برای اکثر سرمایه هایشان بعنوان وسیله ای که وضعیت سرمایه هایشان را به روش پویش گرایانه نشان می دهد استفاده می کنند و به این روش احتمال خطر شکست را کاهش می دهند. بعد از انجام یک آنالیز RCM،  FMEA نشان خواهد داد که بعنوان نمونه 80% کارهای غیر انفعالی (non RM) به روشهایی ازCM  نیاز دارد، در حالی که کمتر از 20%  از آنها به فعالیت های نگهداری پیش گیرانه مبتنی بر زمان احتیاج دارد (مطابق تصویر 7).

علاوه براین، شرکت هایی که از استراتژی پویاگرا استفاده می کنند، از شکست ها و موفقیت های گذشته و نتایج RCM و FMEA خود درس گرفته و از این دانش در طراحی مجدد فرآیندها، دستور العمل ها، و طرح های مهندسی در جهت کاهش شکست ها استفاده می کنند. در حرکت از نگهداری انفعالی به سمت نگهداری پیش گویانه و سپس به سمت نگهداری پویش گرایانه احتیاج به سطح بالایی از مشارکت کل سازمان است تا بتوان اثر بخشی نگهداری و عملیات را بهبود بخشید. اگر این مشارکت سازمانی را بتوان برای مدتی طولانی استمرار بخشید، روش پویش گرا این اطمینان را می دهد که پول های نگهداری برای سرمایه های صحیح و در زمان صحیح صرف شده و هنگامی که تقاضای تولید به آن سرمایه ها نیاز داشته باشد در دسترس خواهند بود.

آخرین بروز رسانی مطلب در شنبه ، 12 فروردين 1391 ، 10:51

با عضویت در خبرنامه از جدیدترین مطالب و تغییرات سایت خود آگاه میشوید.










شما اینجا هستید صفحه اصلی